В этой теме немного расскажу про композиты применительно к моделизму.
НЕ к тюнингу авто, и не к посудной тематике.
Жаждущие меня наставить уму-разуму, то бишь работать с полиэфиркой-винилэфиркой берут пирожок на полочке, устраиваются на заборе и смотрят/читают, или заводят отдельную тему и мироточат там.
Шутка. Тут смайлик.
:0)

Ну что, пойехали!
*******************************************************************************

Тем временем, [s]как разгонялись ракеты[s], как мой станок тихой сапой доехал уж да Байкала, было принято решение, [s]полизать яйцы, что тот кот,[s] накрутить балок да набацать фюзеляжей к метле (метательный планер, жаргонное).
Дабы было к чему крылушки да оперения чиплять :0)

Итак, делаю красяво. Или красиво.
Зараз, на выдохе, получится от так:



А теперьча воспоследует рассказка, как красу таку, ниаписанну, заполучить в ручки да очумелы.
Красота, кстати, имеет длину 620 мм.
Если принять во внимание то, что Плексар хорошо летит с балкой 560 мм, есть и резерв веса.
Ни много ни мало, а при укороченной балке, - 15-20 грамм.


Готовлю оправку.
Люминтиевая (дюрале) оправка напомаживается смазочкой.
Во избежание залипов. Были прецеденты, по первости ..



Обматывается пленочкой.
Пленка - как цветуечки обертывают. Ну или как та, что на пленке для обтяжки крыльев присутствует. Они идентичны.
Пленочка также напомаживается смазкой, токмо менее фанатично.


Материал в ламинат.
Тут лирическое отступление.
Обычно я по нутрянке запускаю кевлар 40-ку.
Балки получаются легкие, и аччуметь какие прочные. Избыточно прочные, я бы сказал.
Однако, если запустить 30-е стекло, да с сеточкой карбониевой, то балка получается примерно на 1,8-2,0 грамма тяжелее.
Почему так?
А потому, что кевлар смолой не пропитывается. Он находится в коконе из смолы. Вроде как и монолит ... а вот хвигу.
Это какчество нужно и можно использовать. Поскольку в ряде случаев может обеспечить [s]неубиенность[/s] фюзеляжу.
Минус решения с кевларом - деньги. Тупо дороже ..
Минус красоты - чуть больший вес + бОльшая жесткость, а значит и хрупкость изделия. За всё нужно платить .

Пошел процесс.
Крайний слой от атмосферы - стекло 30 с угле-сеточкой.
Задача - защита от превратностей жизни + красота.


Основной работящий слой - однонаправленный уголь 120.


По нутрянке стекло 13.
Задача - связать волокна угля. Дабы не сыпались да под лапищщами не трескались.

Смолы на закладку разводится 12-13 грамм. Равно столько, сколь весит готовая, не обрезанная, балка.
Это эмпирическое правило (вес разводимой смолы=весу готового ламината) уже неоднократно подтвердилось на многих закладках.
Уменьшить кол-во смолы конечно можно, применив инфузию.
Но мне это не доступно. Пока недоступно.



Шпателем смола разгоняется. Перекур, дабы впиталось, и пошел отжим.



Отжимаются излишки фанатично.



Признак того, что хорош - на бамажке почти нет следов отжатой смолы.
Важно соблюсти направление отжима - вдоль волокон угля. А то рассыпется кольчужка ..



Балка укладывается на ламинат, и .. вуаля. Обернулось.


Майлары.
Тонкий ПЭТ (0,15-0,2) мне найти так и не удалось. Выручил материал от рекламистов. Некая белая глянцевая пленка. Жесткая, просто чума. Толщина 0,2.
Вымеряется/вырезается так, дабы обеспечить нахлест примерно 8-10 мм.
Фанатично натирается разделителем ..



.. и наматывается на балку.
Чтобы шевчик получился ровненький, майлары прихватываются в трех местах.



Намотка-же ведется от центра к краям. Скотчик мотать липким слоем наружу.



И на огонь!



Через сутки скотчик обмоточный скручивается [s]в обратку на рулончик, экономим на зубочистках .. [/s]
и балка леxким движением руки сымается с оправки.



Готовое изделие отправляется на термозакалку у шкаф. 12 часов при 60 градусах.
В полном соответствии со спекой на смолу L со 161-м отвердителем.

Рассматривая фотографии увидел, как снять с балки еще полтора грамма.
но, это будет совсем другая история.
(0:

Сия коллеги!

Евгений, да вы по моему просто, маниак

Познавательно.

Вдруг, кто-то решит принять участие - http://geektimes.ru/post/244990/

В ответ на:

---

Российская компания «Композит» проводит конкурс «Композиты для жизни», участники которого должны предложить новые варианты использования углеволокна для улучшения продукта, используемого в повседневной жизни. Главный приз – двухдневный практический курс «Изготовление прототипа из углеволокна» на производственной площадке в Технополисе «Москва». Занявшие второе и третье места получат комплекты для воплощения идеи.

---

В ответ на:

---

Для участия в конкурсе нужно отправить заявку, содержащую идею применения материалов из углеволокна. Идея должна подходить массовому рынку для конечного пользователя, быть уникальной, реализуемой в промышленной партии. Одно из главных требований – применение должно быть оправдано с точки зрения преимущества композитов над традиционными материалами, оно должно улучшать качество продукта. Подробные правила размещены на сайте компании. Заявки принимаются до 16 февраля.

---

Эко их раскорячило .. маркетологи чего только не выдумают.
Ну да ладно.
Сейчас кой чего покажу, интересного.

Большой фрезер вывел меня на несколько другой уровень моделизма.

Покажу как изготавливаются вот такие крылья:





Собственно технологию формовки расписывать не буду, но процесс изготовления форм будет наверное интерсен.
Если кто заинтересуется вопросами формовки глубоко, то даю линк (http://forum.rcdesign.ru/blogs/34591/) на мой рабочий дневник, гле всё расписано шаг за щагом на множестве примеров и фотографий.

Материал для изготовления форм в данном случае AМГ6. Толщина плиты 20 мм. Суммарный вес форм 36 кг.
Данный материал выбран по причине его устойчивости к издевательствам в процессе формовки. В частности - запекание в печи при 120-ти градусах.
Воздействие агрессивных смол и прочие болты с гайками, которые обжимают формы со всей пролетарской дури.


Перво-наперво рисуются формы. Я работаю в разных 3D - программах.
Без разницы. Это как программирование. Синтаксис разный, а логика одна и та же, с уклоном во что-нибудь.
Одни программы имеют уклон в 2D, другие в 3D. Одни енжины хорошо работают с телами, другие с поверхностями .. кроче говоря - софт подбирается под задачу.
Самое забавное, что всё можно легко отрисовать использую исключительно бесплатный софт. Например скетчап :-))
Просто время на отрисовку будет разнится. Ну и точность, ессно.

Рисую формы.



Следующий шаг - фрезеровка.
Одна форма занимает два полновесных рабочих дня.



Чем тщательней выполнена чистовая обработка формы, тем меньше секеса с шлифовкой и полировкой форм.
Одну из форм я запулил на 20-ти часовой цикл и в итоге всего за два часа вывел ее в зеркало.
Если на чистовую отдать 4 часа, то трахаться со шлифовкой придется часов 6, а то и 8 :-))

Но глаза боятся, а руки делают.



И так четыре раза подряд.
Зато через десяток дней ..



Для точной, не убоюсь этого слова, прецизионной сшивки консолей в целое крыло, отфрезерованы дополнительно стапель-формы для склеивания.
Материал - искусственный камень.
Камень самодельный. Эпоксидная смола + наполнитель. В данном случае мраморная мука.
Получается почти в два раза дешевле, и особым издевательствам формы эти не подвергаются.



Процесс сшивки консолей.



Через четверо-пятеро суток, с момента закладки, крыло получает законченный вид при весе .. 105-120 грамм. :-))
Разница в весе обусловлена различным используемым материалом.
Карбоновое крыло выходит чуть потяжелее, но сильно жестче.
Стеклянное - легче.
Крылушко прислюняется к формованному фюзеляжику, и на выходе:



Вот такой шайтан планёр.
Полетный вес данного планера 280 грамм. На фотографии версия с кевларовой обшивкой.

Сия други!

Теперь понятно, почему ты про рыбалочку ничего не пишешь.

Когда уже до палок аля Udjin-Loomis дело дойдет?